리튬 배터리 제조업체를 변화시키는 9대 레이저 기술
릴리스 시간:
2025-06-30
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2025년 리튬 배터리 산업은 전 산업망에 걸쳐 수요의 높은 성장세를 보였으며, 레이저 기술은 그 효율성과 품질 때문에 파워 배터리 극판 및 탭 용접, 추적을 위한 마킹과 같은 생산 공정에서 중요한 역할을 하고 있으며, 현재 더 많은 적용 사례를 위한 솔루션을 탐색하기 위해 산업과 깊이 통합되고 있습니다.
리튬 배터리 생산 및 제조에 적용된 레이저 기술
레이저 기술은 리튬 배터리 생산 및 제조에 널리 사용됩니다. 예를 들어, 파워 배터리 극판 및 탭의 레이저 용접과 리튬 배터리 포장 테이프, 케이스 등에 적용되는 레이저 마킹 기술이 있습니다.
3C 소비자 배터리 탭 용접에서의 레이저 기술 응용
소비자 배터리 생산에는 배터리 극판을 집전체에 용접하는 극판 용접 공정이 포함됩니다. 양극 재료는 알루미늄 시트를 알루미늄 호일에 용접하고, 음극 재료는 니켈 시트를 구리 호일에 용접합니다. 용접 후 배터리는 권취 또는 적층하여 형성됩니다. 실제 배터리 생산 공정에는 레이저 용접, 저항 용접, 초음파 용접 등과 같은 많은 포장 기술이 적용됩니다.
적절한 용접 방법과 최적화된 공정 매개변수는 파워 배터리 생산 비용 절감과 균일성 및 신뢰성 보장에 중요한 역할을 합니다. 기존의 용접 방법은 초음파 용접인데, 가용접이 발생하기 쉽고 용접 헤드의 마모가 심합니다. 마모 시간을 알 수 없기 때문에 불량품이 많이 발생하기 쉽습니다.
자외선 나노초 레이저 용접: 열 영향부가 작고 접착력이 우수함
레이저 용접은 레이저 빔을 에너지원으로 사용합니다. 집광 장치를 사용하여 레이저를 고출력 밀도 빔으로 집중시켜 가공물 표면에 조사하여 가열합니다. 금속 재료의 열 전도에 따라 재료 내부가 녹아 특정 용융 풀이 형성됩니다.
레이저 용접 분야는 적외선 광섬유 레이저 용접과 자외선 나노초 용접으로 나뉩니다. 적외선 광섬유 레이저 용접의 경우, 나선형 용접으로 음극을 용접할 때 열 영향이 큽니다. 스폿 용접을 사용하면 가용접이 발생하기 쉽습니다. 양극 용접의 경우 나선형 용접이 어렵고 스폿 용접도 가용접이 많이 발생합니다.
자외선 나노초 용접은 재료에 대한 자외선의 흡수율이 높기 때문에 용접 난이도가 낮습니다. 현재 용접 효과가 가장 좋고 용접 효율이 가장 높은 광원으로, 열 영향부가 작고 접착력이 우수하며, 개당 용접 효율이 2초 미만이고 솔더 조인트 파열 잔류물이 90% 이상입니다.
신에너지 자동차와 3C 전자 산업의 발전으로 지원 배터리의 조립 및 용접 정확도와 품질에 대한 요구 사항이 높아지고 있습니다. 현재 기술의 지속적인 발전으로 더욱 정밀한 레이저 용접 기술이 파워 배터리 분야와 더욱 통합되고 있습니다. 예를 들어, CATL과 같은 선도 기업은 신형 배터리 연구 개발에서 용접 기술의 정확성과 안정성에 매우 높은 요구 사항을 가지고 있으며, 레이저 용접 기술은 이러한 요구 사항을 충족하기 위해 지속적으로 업그레이드되고 있습니다. 동시에 업계는 다양한 응용 시나리오에서 레이저 기술에 대한 효율적이고 고품질의 솔루션을 공동으로 모색하고 있습니다. 예를 들어, 신흥 에너지 저장 분야의 대형 배터리 팩 용접 시나리오에서 레이저 용접 기술은 대용량 고안정성 배터리의 용접 요구 사항을 충족하기 위해 혁신적인 응용을 지속적으로 시도하고 있습니다.
레이저 마킹 기술은 파워 배터리 추적성 향상에 효과적으로 기여함
배터리 생산에는 원자재 정보, 생산 공정, 제품 배치, 제조업체, 날짜 등 여러 단계가 포함됩니다. 리튬 배터리의 전 과정 추적을 효과적으로 달성하려면 어떻게 해야 할까요? QR 코드에 중요 정보를 저장하고 배터리에 표시해야 합니다. 기존의 잉크젯 코딩 기술은 마찰이 쉽고 시간이 지남에 따라 정보가 손실되는 등의 문제점이 있습니다. 반면 INNO Laser의 자외선 마킹 기술은 영구성이 강하고 위조 방지 기능이 뛰어나며 정밀도가 높고 내마모성이 강하며 안전하고 신뢰할 수 있다는 특징이 있습니다. 오랜 시간이 지나도 환경적 요인으로 인해 퇴색되지 않으므로 배터리 산업의 마킹에 탁월한 솔루션입니다.
핵심 단어:
레이저 마킹,레이저 용접
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